当光伏板铺满山脊、架起鱼塘上空，适配复杂场景的柔性光伏支架，正成为新能源（850101）电站的“钢筋铁骨”。但很少有人注意到，这类高度定制化的支架产品，长期困在多重难题里：定制订单与规模化生产难以兼顾、切割焊接精度参差不齐、材料浪费严重、全厂数据割裂，人工重复劳作效率低、品控不稳等，均成为光伏装备升级的堵点。而光伏支架的切割精度与焊接质量，却直接影响了太阳能发电系统的安全与稳定。
如何在定制化生产中控住成本、兼顾效率更稳住质量？如何守住光伏发电系统的首道安全防线？
带着这些行业共性命题，华工科技（000988）核心子公司华工赛百携手国内柔性光伏支架细分赛道头部企业——汇耀品尚能源（850101）科技有限公司，落地全球首座柔性光伏支架智能制造工厂。
聚焦板材型材下料、部件装焊两大核心生产环节，在总计7281平方米的产线空间内，搭建起从原料上料、喷码、切割下料、分拣、打磨、智能仓储物流、自动上件组对、自动焊接到成品出库的全链路智能生产体系，用智能化、数字化、绿色化为柔性光伏支架制造破局。
走进智能切割工区，看不到传统车间人工划线、手动下料的繁忙景象。从板材、型材原料入库那一刻起，整个生产流程就进入算法驱动的精准模式。
针对6-30mm厚度的各类钢板，产线配置华工科技（000988）自研大幅面高功率激光切割装备，单班可实现5500m切割长度、产出8800件零件，满足方管、H钢、角钢等不同截面型材混线生产，单班加工160根型材，短件下料均由机器人自动完成，将人力解放为“把关者”。
同时配套的智能套料软件与余料管理系统，可为每一块钢板计算最优排布方案，切割产生的边角料全部纳入数字化台账循环复用。凭借这套方案，工厂材料利用率从行业常规的70%-85%提升至90%以上，切割精度从传统毫米级跃升至丝级，为后续焊接装配的高品质筑牢基础。
焊接是支架生产的核心工序，也是传统模式下人工依赖度最高、质量波动最大的环节。
在汇耀品尚常德工厂的焊接工区，8个杆件焊接工作站、4个支座焊接工作站有序排布，其中4个机器人自动组对焊接工作站，实现了从组对到焊接的全流程无人化作业。
依托自动组对点焊技术、免示教焊接、线激光跟踪引导等关键核心技术，焊接机器人自主编程、自动寻找焊缝位置并生成焊接路径，完成工件对位、点焊固定、连续焊接全流程，关键焊缝均满足全熔透工艺要求，焊缝识别准确率≥99%，焊缝定位精度±1mm，产线自动焊接可达率≥80%，自动上件准确率≥92%，焊接效率较人工提升2倍。
消除了人工焊接的手法差异，工人不用再密集地长期值守在烟尘与高温旁，既降低了劳动强度，也让每一道焊缝的质量都稳定可控。
单台设备的智能化只是“单点突破”，全流程数据的贯通才是智能工厂的核心。华工赛百为这座工厂搭建了完整的数字化管控体系，打通生产各环节的“数据孤岛”。
向上，MES生产执行系统与企业ERP、PLM系统深度集成，订单需求、产品图纸、生产计划可一键分解为具体工单；中间层，下料中控、焊接中控、WMS/WCS仓储系统、AGV调度系统协同联动，全厂52台智能装备实现自群体协同，零件信息采集识别率达到100%；向下，生产指令直达设备层，驱动各类装备精准执行动作。
从原料入库扫码建档，到每道工序自动报工，再到成品出库全程追溯，每一件产品都拥有专属的“数字身份证”。管理人员可实时掌握产能、质量、库存、设备状态等核心数据，生产调度从“靠经验拍板”变成“用数据决策”。同时，搭配AGV自动配送与智能仓储体系，物料在车间内有序流转，真正实现拉动式生产与精细化库存管理。
全流程智能化改造的价值，最终体现在实打实的成果里。一期项目达产后，工厂年产能可达1.5G（885556）W，满足年下料板材1.1万吨、型材7万根，年产支座产品10万件、支架产品7万件的规划目标。与此同时，工厂所有焊接工位均配备专业除尘系统，车间环境噪声≤80分贝，烟尘排放浓度≤4mg/m ，完全符合绿色制造标准，在高效生产的同时守住了生态底线。
作为全球首座柔性光伏支架智能制造工厂，汇耀品尚常德项目的意义远不止于一座工厂的投产，它针对光伏支架行业“多品种、小批量、定制化”的普遍痛点，输出了一套从工艺规划、装备选型到数字化管控的完整解决方案，具备极强的行业可复制性。
当前光伏产业正处于高速扩容期，支架制造的智能化水平直接关系到整个产业链的降本增效进程。而这套“智能切割+智能焊接+数字管控+柔性生产”的模式，不仅适用于柔性光伏支架领域，同样可以快速复制到固定支架、跟踪支架等其他品类，甚至可推广至能源（850101）装备、钢结构、通用金属加工等同类离散制造场景，帮助更多企业破解定制化与规模化的矛盾，推动行业整体向智能化、柔性化、绿色化转型。
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