一支支特殊的机械臂有序挥舞，一个个灵巧的机器人动作娴熟，一辆辆无人驾驶的IGV智能小车往来穿梭，12条全封闭的智能制造高效太阳能电池片自动化生产线高速运转，一块块单晶硅片在经过制绒、扩散、刻蚀、退火、镀膜、丝网印刷、测试分选等七道精密工序后“化身”为一张张精美的电池片。偌大的车间空无一人，整个电池制造环节全部由高度智能化、自动化生产设备完成。

9月20日，世界首条工业4.0高效电池生产线在通威太阳能成都生产基地成功建成投产。记者走进通威太阳能(成都)有限公司S2车间，探寻这座“超级工厂”的“智造”魅力。

打造成都“智能制造”样板工程

这座每天能生产超过135万片高效电池片的智能制造“超级工厂”，采用了智能在线式自动化生产设备，操作人员在其中仅作为生产过程的监管者，只进行少量辅助作业以及应急工作处理，绝大部分工作在全智能无人生产线上完成。每张太阳能电池片都要经过多道精密工序，而整个生产过程无人化、全封闭，全部由高度智能化、自动化生产设备来处理。与传统的太阳能电池片产线相比，同等产能的“通威智能制造”生产线，能使用工减少40%，能源消耗降低30%，生产效率提升25%，该车间生产的太阳能电池片安装应用后，通过光伏发电，每年提供的清洁能源可节约标准煤约660000吨，减少二氧化碳排放约2060000吨，二氧化硫约62000吨。

“我们选用的许多设备在全球还是首次投用。如各工序的在线检测设备，在生产过程中当场就可以发现问题，进行工艺纠偏、管控。” 通威太阳能(合肥、成都)有限公司董事长谢毅表示，该项目的正式投产，标志着中国的太阳能高效晶硅电池制造开始步入智能制造时代，为全行业树立了“中国智能制造”的典范。

7个月建成 再创光伏行业全球“新速度”

通威太阳能(成都)有限公司S2车间总面积超过28000平方米，相当于近70个篮球场的大小，大量全新自动化、智能化生产设备的引入，也为这座“超级工厂”建设带来不少新的挑战。面临工期紧、任务重、难度大等情况，项目建设人员加班加点，强化部门协作，倒排工期，从2017年2月18日开工到9月20日建成投产，仅用了短短7个月的时间，创造了全球光伏行业的新纪录。

据悉，从2016年6月30日，通威太阳能成都生产基地一期1GW电池项目仅用时7个月便建成投产。今年2月18日，通威太阳能双流二期2GW晶硅电池项目开工，至9月20日项目正式投产，不仅全面引进了智能制造设备，而且其产能规模和工程量都翻了一番，所用时间也仅为7个月，再次刷新了“通威速度”、“成都速度”、“全球速度”。

这座“超级工厂”的成功建成投产，是通威太阳能公司近4年发展成绩的一个缩影。自2013年通威切入太阳能电池片领域以来，通威太阳能公司从零开始，紧贴市场需求，不断强化生产管理，积极推进现代化、精细化管理，成为光伏行业争相学习的标杆企业。凭借卓越的产品质量，公司连续两年获得全球前五大组件厂电池免检和最佳电池供应商。截至2017年8月底，通威太阳能实现了连续35个月持续盈利，连续35个月开工率超过100%，连续35个月满产满销。

建设全球最大清洁能源生产基地

面对全球光伏市场竞争的新形势、新机遇、新挑战，2016年底，通威提出绿色能源“2020双十计划”，即在2020年实现10GW晶硅电池产能，并在2020年启动第二个10GW晶硅电池项目，并成为全球最大、最具竞争力和影响力的太阳能电池生产企业。9月20日通威太阳能双流二期2GW电池项目投产后，通威太阳能公司产能规模将达到近6GW。

根据中国光伏行业协会公布的2017年上半年统计数据显示，通威太阳能的优势显著：一是成本最低。通威太阳能电池环节非硅成本创行业最低，仅为中国光伏行业协会公布的电池环节平均非硅成本的60%;二是产能利用率最高。行业产能利用率平均只有80%，通威太阳能产能利用率超过110%，远超行业平均水平;三是盈利能力最强。行业平均毛利率只有10%，通威太阳能毛利率为17.28%，远超行业平均水平。同时，从公开可查询电池片业务单独披露上市公司中，通威太阳能的盈利能力位于第一位。

目前，在通威太阳能(成都)有限公司周边，已聚集了大量新能源产业链上下游企业项目。作为成都“智能制造”样板工程，通威太阳能公司三期项目将在2-3年内投产，并计划带动光伏上下游产业形成光伏产业集群，打造有机融合、良性循环的产业生态链生态圈，届时，通威太阳能成都生产基地将成为全球最大的清洁能源产品生产制造基地。通威太阳能公司也将更好地发挥示范带动作用，加快推进四川省光伏产业集群式发展，重新布局四川清洁能源产业，实现产业升级，将四川和成都建设成为国家级清洁能源示范区域，从而有力地推动我国经济发展方式的绿色转型。

新闻背景：

工业4.0

“工业4.0”的概念最初是由德国政府在2013年4月的汉诺威工业博览会上正式提出，并上升为国家战略。该项目由德国联邦教育局及研究部和联邦经济技术部联合资助，在德国工程院、弗劳恩霍夫协会、西门子公司等德国学术界和产业界的建议和推动下形成，投资预计达2亿欧元。

“工业4.0”旨在全面提升制造业的智能化水平，通过网络化、信息化、大数据、现代物联网和生产自动化等技术手段所建立的智慧工厂及相关系统，实现从产品的生产制造到终端供应等商业及价值流程的智能化与个性化。自概念提出之后，“工业4.0”迅速席卷全球，除德国外，中、美、日以及欧盟等世界主要经济体均将“工业4.0”视为实现制造业新一轮智能化升级的重要举措，全球各大知名企业也已经开始借助此次技术革命的机遇加速转型升级。

立足国际工业制造业的变革大势，2015年3月5日，李克强总理在全国两会上作《政府工作报告》时首次提出了“中国制造2025”的宏大计划，做出全面提升中国制造业发展质量和水平，实现制造强国的重大战略部署。“中国制造2025”提出，坚持“创新驱动、质量为先、绿色发展、结构优化、人才为本”的基本方针;坚持“市场主导、政府引导;立足当前、着眼长远;整体推进、重点突破;自主发展、开放合作”的基本原则，致力实现制造强国的战略目标。