近年来，光伏组件的尺寸不断变大，由60片电池的组件变为72片电池的组件，电池片尺寸由156.75mm增长到158.75mm，再到166mm、182mm，甚至更大。其中一个直观的原因是大家认为同样两个人搬运、安装，组件尺寸、重量的的增大对按数量计的安装效率影响不大，从而提高单位时间的安装容量，降低人工成本。

　　但这种降低必然存在一定边界，尺寸、重量超过边界后就会适得其反，显著降低工作效率、增加安全风险、提高施工破损率，得不偿失。为了辨明风险，本文将对超大组件安装成本上升的原因做具体解析。

　　一、 超大组件包装拆卸困难，组件易倒伏，存在较大安全风险

　　长度接近2.4米，宽度超过1.3米的超大组件，两排侧立包装再也无法放置在主流的40尺高柜海运集装箱内，公路运输也刚好超过了4米的高速公路限高(平板车高1.2~1.3米，侧立的两托超大组件高度超过2.8m)。因此，超大组件不得不“另辟蹊径”，尝试采用竖向立放的包装、码放方式。

　　立放包装导致工人拆卸困难度几何级提升，需要很费力的将组件一片一片的抽离出来再旋转放平，大大降低了施工效率。另一方面，物体的重心越高，则其倾倒的风险越大。由于超大组件采用竖立包装，单拖组件的高度达到惊人的2.5米(示意图如下)，其物理重心相对于传统的侧立包装提高了近一倍。此外，再加上超过35kg的重量使得组件的倾倒动能提升2倍以上，砸伤工人风险几何级提升。一旦发生事故，不管是EPC还是业主将陷入巨大的麻烦与风波中，造成无法预计的后果。

　　即使有防倒支架支撑着超大组件，经计算，如果组件数量小于10片，倾角85°, 5级大风来临时组件将被吹飞。因此，在诸多限制条件下，该方案在项目现场基本不适用。

　　二、 组件超大超重导致安装效率降低，安装破损率提高

　　组件宽度的设计源自人双手自然展开的宽度，超出该宽度过多将给安装带来诸多不便。如下图所示，工人因为难以抓住组件，必须将超大组件一角撑地完成搬运。

　　同时，两人搬运的最大重量应低于35kg，因为单人搬运最大重量为20-25kg,两人搬运的系数为0.666,即25*2*0.666=33.3kg(参考《HSL人力搬运限重指南》)。

　　由于超大组件的重量超过35kg，已经超过了双人搬运重量的舒适区。长时间的超负荷劳动将使得工人更易处于疲劳状态，稍有疏忽将会造成安全事故。如下图所示，常规劳动情况下人体最大摄氧量大于每分钟需氧量，能够满足人体代谢需求。然而随着劳动强度的进一步增大，人体最大摄氧量已经小于劳动每分钟需氧量，加剧了工人的疲劳程度，导致组件破损率提高。据统计，行业常规组件的安装破损率一般在较低水准，而超大组件安装破损率据调研会提升近5-10倍，组件长期发电能力因此受到严重威胁。

　　整体而言，过于复杂的施工方案不仅会拖累项目进度，而且在项目赶进度时，往往会因工人疏忽操作规范，更易出现安全事故，造成严重的经济损失。因此，超大组件的竖立包装在项目地施工搬运时，会因困难度急剧提升而风险巨大，投资方应谨慎选择。

　　超大组件的人工安装成本不减反增是显而易见的，任何想当然的认为组件越大就越省安装成本的想法都是错误的，产品设计者应本着可靠、安全、高效的原则，最好亲身体验应用场景、避免在办公室里设计出不符合实际的夸张“BOS节省”的产品。